新型催化法煙氣脫硫技術(shù)是在傳統(tǒng)炭法煙氣脫硫劑技術(shù)基礎(chǔ)上的升級。采用本技術(shù)的項目建成投產(chǎn)后，煙氣脫硫效率達到95%以上，工程實踐中甚至達到了100%的脫硫效果，完全滿足國家和地方相關(guān)排放標準要求。椰島牌活性炭脫硫劑滿足促進企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展，實現(xiàn)廢物綜合利用的原則，變傳統(tǒng)的高開采、高污染、高消耗、低效益的煙氣二氧化硫污染治理模式為低消耗、高效益的循環(huán)經(jīng)濟型模式。

    脫硫劑以石灰石—石膏法為代表的傳統(tǒng)煙氣脫硫技術(shù)以石灰石為脫硫劑原料，脫硫的同時需要開采大量石灰石，脫硫副產(chǎn)物石膏以拋棄處理為主(美國脫硫石膏利用率僅7.4%)。按減排1000萬噸二氧化硫計，采用石灰石—石膏法，需消耗石灰石約2300萬噸，產(chǎn)生脫硫石膏3000萬噸以上。而采用新型催化法煙氣脫硫技術(shù)，與石灰石-石膏法煙氣脫硫技術(shù)相比，脫硫劑消耗量僅為20萬噸，脫硫成本可降低約60億元，同時可減少二氧化碳排放約700萬噸，回收硫資源生產(chǎn)硫酸1500萬噸。

     新型催化法煙氣脫硫技術(shù)是在國家自然科學基金、國家科技攻關(guān)等項目基礎(chǔ)上完成，集成了新型催化脫硫劑、新型脫硫反應(yīng)器、新型脫硫工藝的具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的新型煙氣凈化技術(shù)。已獲國家發(fā)明專利，并列入國家“當前優(yōu)先發(fā)展的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重點領(lǐng)域”項目，是國家循環(huán)經(jīng)濟關(guān)鍵支撐技術(shù)之一。 

變高溫催化為低溫、濃度波動范圍大的催化氧化

      目前國內(nèi)外開發(fā)的催化法脫硫技術(shù)僅適合反應(yīng)溫度高、氣體前處理凈化程度高、二氧化硫濃度高的煙氣凈化。因而催化法煙氣脫硫技術(shù)難以在煙氣脫硫工程中廣泛推廣應(yīng)用。我們自主開發(fā)的新型新型催化法通過特殊的工藝，開發(fā)出抗毒性強、壽命長、低溫高催化活性的煙氣脫硫催化劑，適應(yīng)煙氣成分復雜，二氧化硫濃度在0.05%～2%波動、煙氣溫度在60～200℃間的工況條件。

變低附加價值脫硫副產(chǎn)物為高附加值的脫硫副產(chǎn)物

    石灰石石膏法脫硫副產(chǎn)物脫硫石膏在我國市場空間小，利用價值低，主要以拋棄處理為主，進入環(huán)境成為二次污染物。而硫是一種寶貴的戰(zhàn)略資源，我國每年需進口硫磺約1000萬噸。新型催化法脫硫技術(shù)脫硫副產(chǎn)物可為硫酸或硫酸鹽產(chǎn)品。通過現(xiàn)有的成熟化工工藝，可生產(chǎn)幾乎所有的含硫化工產(chǎn)品及磷銨、磷酸氫鈣等磷酸鹽、磷復肥產(chǎn)品。量大的產(chǎn)品有硫酸、液體二氧化硫、亞硫酸銨、硫酸銨和元素硫等。如果用戶周圍有除上述硫產(chǎn)品以外的市場需求，還可以將其進行深加工，生產(chǎn)更高經(jīng)濟附加值的精細化工產(chǎn)品，如：亞硫酸鈉、焦亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鉀、氨基磺酸、保險粉等;以每年減排1000萬噸二氧化硫計，可回收硫資源生產(chǎn)硫酸(按100%硫酸計)1500萬噸。

    利用豐富的可再生的酒糟、秸稈、食用菌菌渣等替代一次性不可再生的諸如煤、焦油以及珍貴的木材等資源制備脫硫催化劑。催化劑一次投入后可長期使用，可避免鈣法、氨法、鎂法等脫硫技術(shù)需要隨時加入脫硫劑，脫硫劑消耗量大的問題。變不可再生脫硫劑為可再生、可長期使用的脫硫劑，充分實現(xiàn)廢物綜合利用，促進企業(yè)循環(huán)經(jīng)濟發(fā)展。